Półpermanentny środek antyadhezyjny zwiększa wydajność produkcji wulkanizowanych bieżników opon.

Studium przypadku produkcji opon: Wysoka jakość opony dzięki nowemu środkowi antyadhezyjnemu.

NASZE OSIĄGNIĘCIA.

Dla producentów wstępnie wulkanizowanych bieżników wysoki odsetek wad powstałych podczas formowania oznacza ogromne straty i koszty alternatywne. Duży producent bieżników do opon zauważył, że używanie rozcieńczonej emulsji silikonowej jako środka rozdzielającego przy produkcji wstępnie wulkanizowanych bieżników wiąże się z wysokim odsetkiem wad powstałych podczas formowania. Wykorzystując jedną z naszych wysoce wydajnych, półtrwałych powłok na formy, pomogliśmy klientowi zredukować liczbę tego typu wad o 75%, jednocześnie obniżając zużycie środków rozdzielających niemal o połowę. Dodatkowo bieżniki produkowane po wprowadzeniu zmiany były czystsze, co wpłynęło pozytywnie na wygląd gotowych bieżników i ich dalsze przetwarzanie.

JAK TO OSIĄGNĘLIŚMY.

Współpracowaliśmy z producentem w ramach wieloetapowego procesu, by przeanalizować sytuację i zidentyfikować kilka potencjalnych rozwiązań. Zdołaliśmy zoptymalizować system natryskiwania, a następnie przeszkoliliśmy operatorów w zakresie optymalnych technik tego typu aplikacji, by zapewnić maksymalną skuteczność.

NASZE ROZWIĄZANIE.

W przeciwieństwie do rozcieńczonej emulsji silikonowej, której używał dotychczas producent, zaoferowane przez nas rozwiązanie było gotowe do użytku i nie wymagało rozcieńczania ani żadnego innego przygotowania. Poprzedni proces producenta wymagał uwagi podczas każdego cyklu wulkanizacyjnego. Nasz środek wymaga zastosowania tylko kilka razy dziennie. Dzięki temu formy mniej się brudzą i dłużej pozostają w użyciu, co wydłuża okresy między ich czyszczeniem. Transfer powłoki formy na powierzchnię bieżnika jest minimalny lub żaden, co znacznie redukuje czas potrzebny do przygotowania spodu wstępnie wulkanizowanego bieżnika na kolejnych etapach produkcji.

Tą jedną zmianą Chem-Trend wpłynął pozytywnie na niemal każdy etap procesu, zmniejszając ilość zużywanego środka rozdzielającego o 45% i jednocześnie skracając czas produkcji, redukując odsetek wad i umożliwiając tworzenie lepszego jakościowo produktu końcowego.

75 %

REDUKCJA LICZBY PRODUKTÓW Z WADAMI POWSTAŁYMI W TRAKCIE FORMOWANIA

45%

REDUKCJA ZUŻYCIA ŚRODKA ROZDZIELAJĄCEGO